Genplast (Genplast A/S) er historien om en virksomhed i Farsø, med hjertet på rette sted. Selskabet blev stiftet i 1996 af Stig Steendahl Nielsen som svar på den stigende efterspørgsel efter genanvendelse af plast. Behovet for miljøvenlig håndtering af plastik er stort og Genplast har etableret stærke relationer til en række betydningsfulde kunder, som har skabt fundamentet for et bæredygtigt væksteventyr.
Genanvendelse af plastik. Skåret ud i pap.
For at forstå behovet, giver det mening med et kort tilbageblik. I Danmark har vi formet plast i mere end 80 år og siden har plast formet vores verden og vores liv. Der findes mange plasttyper, med hver deres egenskaber, og plastik har præget udviklingen af et hav af produkter, men det har haft en pris. Hver dansker bruger i gennemsnit 24,5 ton ny materiale hvert år. Det er alt for meget og væsentligt højere end de 8 ton pr. person pr. år, man mener er et “bæredygtigt” leje. Det er netop her, at Genplast har sin berettigelse.
Genplast opkøber overskudsplast fra virksomheder, der ikke længere kan gøre brug af det og sikrer derved, at det ikke går til spilde og at det håndteres korrekt i forhold til genanvendelse. Desuden bearbejder Genplast store mængder ellers ubrugeligt plastikaffald. Ved at kværne, vaske, sortere og pilletere plastmaterialer, konverteres affald til genanvendeligt plastikgranulat af høj kvalitet.
Gennem løbende investeringer i moderne teknologi, har Genplast opnået en aktuel kapacitet til at håndtere 8.000 ton affaldsplast om året, hvilket efter behandling giver omtrent 7.500 ton færdig ren plastik af forskellige typer, herunder; PP (Polypropylene), LDPE (Low-Density Polyethylene), HDPE (High-density polyethylene) og PP COPO som er en plastblanding bestående af 70% PP og 30% PE.
Foruden salg af genanvendelses plast til forskellige produktionsformål, producerer Genplast også selv en række produkter af genanvendelsesplast, herunder køreplader, markeringsbånd, markeringsnet og kabelafdæk til stærkstrøm, gas og data.
Et opgør med standardsystemerne
For at håndtere kapacitetsudvidelserne har Genplast over årene, i samarbejde med konsulentvirksomheden Howbiz, undersøgt forskellige muligheder for system-understøttelse af processerne. Oprindeligt kiggede man på om den daværende Navision implementering kunne ændres/udvides til at håndtere processerne, senere undersøgte man mulighederne med Dynamic 365 og SAP, men da ingen af disse systemer i standard- opsætning kan håndtere kompleksiteten, stod det klart, at det ville blive alt for dyrt i opstarts-, udviklings- og vedligeholdelses-omkostninger, at implementere de nødvendige ændringer i standardsystemerne.
I stedet for valgte man, at udvikle en række sindrige manuelle systemer, hvor blandt andet lagerlokationer blev ”skåret ud i pap” og monteret på dertil indrettede kroge for at opnå den nødvendige fleksibilitet i en form for kaoslager. På den måde kunne man sikre;
- korrekt registrering af ind-materiale (LOT registrering)
- styring af plast-typer gennem de forskellige produktionsprocesser
- korrekt opmærkning af ud-materiale (LOT registrering)
- og sidst men ikke mindst enkel styring af lagerlokationer
Disse systemer fungerede rigtig godt for en tid, men som følge af kraftig vækst og hastig udvidelse af medarbejderstaben siden 2020, kunne de manuelle processer ikke længere stå distancen. Med tusindvis af halv-tons LOTs, som skal håndteres og dokumenteres i detaljer med fuld sporbarhed, var det på tide at digitalisere arbejdsgangene.
Tilfældet ville, at Howbiz i mellemtiden var begyndt at undersøge de nye strømninger indenfor low- og no-code udvikling, som alternativ til udvidelse af standardsystemer og kodning fra bunden. I den forbindelse stødte Howbiz på TS No-code Platform. Efter et intro-møde i Gistrup ved Aalborg, hvor Howbiz holder til, gik det stærkt. Howbiz gik ombord i TS Partnerprogram og sendte to dygtige konsulenter (Samer Al-Taminmi og Valdemar Laustsen) til Birkerød nord for København til to dages intensiv træning i udvikling af forretningsapplikationer på platformen.
Samer Al-Tamimi, der var lead på opgaven hos Genplast, har i kraft af sin uddannelse som procesingeniør og sin nysgerrighed på teknologi, gennemført en række succesfulde implementerings- og optimerings-projekter i danske industrivirksomheder. Med hans indgående procesforståelse gik han ubesværet ombord i platformen, der blandt andet udmærker sig ved sin kraftfulde workflow-motor.
Kontekst-baseret produktionsstyring
Med afsæt i de eksisterende manuelle registreringer og arbejdsgange, som man implementerede, da man lavede det første effektiviseringsløft, gik Samer i gang med at bygge et nyt produktionssystem, med tilhørende ordrebehandlings- og lagerstyrings-modul, samt faciliteter til udtagning af laboratorieprøver og kontroller.
Produktionsstyring kan være alt fra en simpel lineær proces, som er relativ enkel at systemunderstøtte, til komplekse kontekst-baserede workflows, hvor hvert emne kan skulle forskellige veje igennem produktionen, som det er tilfældet hos Genplast. På trods af den høje kompleksitet er det lykkedes Samer at ”koge systemet ind” til ganske få kerneprocesser. På den måde kan indtil flere ”ind-materiale” LOTs rutes smidigt gennem de relevante procestrin, for til sidst at blive samlet i ét ”ud-materiale” LOT. På samme måde kan en stor mængde ind-materiale, af samme type, gennemgå de procestrin, der er nødvendige for at opnå en homogen mængde, som kan fordeles ud på forskellige ordre, anvendes i blandingsplast, eller indgå i færdigvarer.
Strømlinet håndtering af den høje kompleksitet, betyder, at Genplast kan dokumentere nøjagtig hvor mange kilo af hvilke ”ind-materiale” LOTs et færdigt produkt eller et genanvendelses-granulat består af og hvilke egenskaber det endelige materiale har. Dette resulterer ikke alene i stor fleksibilitet, men leverer også på et helt centralt punkt - sporbarhed. For en virksomhed som Genplast er kvalitet og sporbarhed den højeste prioritet. Alt plastgranulat gennemgår en omfattende kvalitetskontrol for at sikre, at hver eneste levering lever op til de højeste standarder.
Integreret i de etablerede procestrin, udtages plastgranulat automatisk til kvalitetskontrol. Afhængigt af plasttype og ordre-specifikation udføres relevante laboratorietests, af specialuddannet personale. Som minimum foretager man en MFI (Melt Flow Index) analyse før, under og efter produktion, så man er sikker på at granulatet lever op til kundens specifikationer. Testresultater registreres for hver LOT, og prøver opbevares i minimum tre år fra produktionsdato. Man foretager ligeledes test af densitet, strækstyrke, slagstyrke og hårdhed, når produktionsordren kræver det.
Smart ”scannings-sprog” eliminerer fejl
For at lette medarbejdernes registrering og håndtering af de store volumener og for at eliminere fejl, har Samer taget endnu et smart greb – QR-koder. Hver materiale-type er repræsenteret ved en QR-kode, som rummer de relevante materiale-informationer, samt et lot-nummer (et varepartinummer). Hvert procestrin i produktionen er ligeledes forsynet med en QR-kode og det samme gælder for alle lagerlokation.
Derved har man opnået et helt enkelt ”scannings-sprog”, som viser nøjagtig hvem der gør hvad med hvilket LOT-nummer hvornår, samt hvor i processen det pågældende LOT-nummer aktuelt befinder sig, eller på hvilken lagerlokation. Samtidig har man konverteret en ganske almindelig smartphone til en effektiv og prisbillig håndscanner, som medarbejderne alligevel altid har på sig. Dertil kommer, at der udvalgte steder i produktionen ligger smartphones til opladning, klar til brug. Ligesom der er opsat iPads, der i realtid viser fremdriften på de enkelte produktionsordrer, så alle medarbejdere hele tiden kan følge med.
På den måde bidrager hver medarbejder til løbende at vedligeholde data, nedbring spildtid og undgå flaskehalse. Med indsigt i valide real-tids data og aktuelle lagerbeholdninger, kan man skabe sig det nødvendige overblik til at udnytte ledig kapacitet, træffe gode beslutninger og sikre en effektiv og smidig produktion i konstant fremdrift.
Vi skal have medarbejderne med
”Når man implementerer så radikale ændringer i en virksomhed er det vigtigt at få medarbejderne med på vognen”, siger Samer og nikker eftertrykkende. Der er så mange skrækeksempler på virksomheder, der har trukket forandringer ned over hovedet på medarbejderne uden overhovedet at inddrage dem eller sågar oplyse om planerne. Den slags projekter er dømt til at mislykkes.
Vi ville naturligvis ikke at begå samme fejl hos Genplast. Derfor har vi helt fra start kommunikeret tydeligt omkring planerne, forklaret behovet, forventningerne, og sørget for at involverer medarbejderne i videst muligt omfang undervejs. Det er en god ide, for det er dem der kender uhensigtsmæssighederne i de eksisterende processer og kan hjælpe til at udpege forbedringsmuligheder, som aldrig var blevet opfundet bag skrivebordet. Det har haft den positive afledte effekt, at vi har fået værdifuldt input til udformningen af de digitale arbejdsgange, så vi er sikre på at de afspejler den virkelighed de skal fungere i.
Meget sigende for oplevelsen og et diskret bevis på den succesfulde forandringsproces - på et af vores sidste møder, inden vi gik i produktion med systemet, spurgte vi medarbejderne, hvad de syntes, vi skulle kalde applikationen. Efter en kort stilhed kom der et forslag på bordet. "Hvad med at vi kalder systemet for TS?".